Jcb ha prodotto oltre 200mila movimentatori telescopici e quest’anno celebra il 40° anniversario di questa macchina: il primo movimentatore telescopico è stato realizzato nel 1977.
Attualmente nello stabilimento Jcb di produzione principale (a Rocester, nello Staffordshire) vengono prodotti 30 modelli base che diventano 1.000 con le configurazioni individuali con opzioni proposte per il motore, il cambio, il braccio e la cabina.
Dettagli della produzione
La linea di produzione del movimentatore telescopico consuma più di 35mila tonnellate d’acciaio all’anno per la costruzione di telai, stabilizzatori e di bracci ad alta resistenza.
La lamiera d’acciaio viene utilizzata in due linee di produzione principali, una per i bracci e l’altra per i telai, con un’area di produzione collaterale dedicata agli stabilizzatori.
Le lamiere d’acciaio vengono tagliate mediante macchine da taglio laser controllate dal computer e con macchine da taglio cnc al plasma. L’acciaio tagliato con attrezzature laser passa quindi attraverso una pressa da 650 tonnellate per la realizzazione della sezione scatolare del braccio.
La realizzazione dei lati del telaio in media richiede 45 minuti e occorrono 7-12 minuti ancora per trapanare e maschiare i fori in base al modello.
Una volta saldato il telaio, una doppia alesatrice completa l’alesaggio finale dei punti di montaggio del braccio per garantire che i due fori siano perfettamente allineati. Successivamente, due centri di lavoro da 1,2 milioni di sterline controllati da computer eseguono la fresatura, maschiatura e finitura delle sezioni del braccio in modo che siano pronte per l’assemblaggio.
Colore a richiesta
Il giallo Jcb resta il colore più richiesto ma i clienti possono ordinare movimentatori telescopici con i propri colori, verniciati con gli stessi standard di finitura.
Nella sede di produzione dei movimentatori telescopici lavorano 300 persone producendo bracci e telai mente alle linee di assemblaggio vi sono di 460 operatori. Le sezioni di sotto-assemblaggio si trovano una accanto all’altra sulle linee di assemblaggio principali, che servono a predisporre cavi, motori e cambi, cabine e gruppi assale.
Queste sezioni di sotto assemblaggio vengono immesse sulle linee principali in base alle esigenze, in modo tale che la produzione proceda rapidamente. Sulla linea è possibile costruire qualsiasi modello di movimentatore telescopico in scala reale, con modelli diversi che si avvicendano durante il processo. Esiste una linea secondaria per i movimentatori telescopici compatti.
I motori di Jcb Power Systems, nei pressi di Derby, vengono collegati ai cambi di Jcb Transmissions dello stabilimento di Wrexham, mentre gli scarichi e altri componenti ausiliari vengono aggiunti sulle linee di sotto-assemblaggio.
In ogni movimentatore telescopico Jcb possono essere presenti fino a 3mila componenti singoli e, considerato che le configurazioni disponibili possono essere anche 1.000, la realizzazione di ogni macchina viene accuratamente coordinata. Con 35 fasi di realizzazione, l’assemblaggio completo di un movimentatore telescopico richiede circa otto ore.
Le cabine dei movimentatori telescopici pervengono già finite dallo stabilimento Jcb di Rugeley e vengono installate assieme al gruppo di condizionamento. Sulla linea di assemblaggio sono presenti tre punti di controllo qualità diversi per garantire che ogni macchina soddisfi i rigorosi standard di qualità di Jcb.
Il reparto idraulico a Rocester, i motori a Derby e i cambi a Wrexam
Gli assali Jcb vengono fissati al telai mentre i distributori, i pistoni e i cilindri idraulici del reparto idraulico dell’azienda, nella sede di Rocester, vengono assemblati successivamente.
Pista di rullaggio e 13 minuti di prove
Una volta completata la macchina, vengono aggiunti gli oli e i fluidi e il motore viene avviato per la prima volta. Ogni movimentatore telescopico quindi viene immesso in una delle due piste di rullaggio, quindi motore e cambio sono sottoposti a 13 minuti di prove di rullaggio alla velocità massima su strada, per calibrare al meglio la trasmissione.
Cabina Uvxpose
Dopo un riscaldamento completo, i movimentatori telescopici accedono a una cabina Uvxpose che utilizza la luce ultravioletta per verificare l’integrità della componentistica idraulica. I fluidi iniziali contengono un additivo di tracciatura facilmente visibile con i raggi Uv.
Seguono i test in una struttura di collaudo esterna, dove 10 operatori altamente qualificati eseguono prove operative intensive su ogni movimentatore telescopico assemblato.
Le prove includono il riscaldamento, il collaudo dello sterzo e un test con carico. Inoltre, in questa fase vengono testate e collaudate anche eventuali attrezzature ordinate dal cliente. Le macchine, quindi, entrano in una seconda camera oscura Uvxpose per un ulteriore controllo di qualità finale prima di essere condotte al Centro Pdi (Pre-delivery inspection, controllo pre-consegna).
Customer Focus Centre
A marzo 2016 Jcb ha inaugurato il Cfc (Customer Focus Centre, centro di orientamento al cliente) per i movimentatori telescopici: ogni macchina prodotto passa dal Pdi al Cfc, dove la macchina viene ricontrollata accuratamente.
Vengono applicate le decalcomanie e la personalizzazione può essere completata, con l’aggiunta di attrezzi, ulteriori luci e altre dotazioni opzionali. La vera innovazione nell’ambito del Cfc, però, è il centro di comando. Ogni modello di movimentatore telescopico integra il sistema telematico LiveLink di Jcb, che invia informazioni al centro di comando.
I dati vengono importati anche dal centro assistenza tecnologica web di Jcb e dalle chiamate del cliente.Un team raccoglie tutte le informazioni disponibili provenienti dai movimentatori telescopici presenti in tutto il mondo: quando viene identificato un problema, il team avvia un’indagine per ricercarne la causa che, se è legata alla produzione, può essere inviata alla fabbrica in tempi rapidi. Il Centro di comando monitora la successiva ondata di macchine da produrre per garantire che la qualità sia mantenuta ai massimi livelli.
