Consulente nel settore degli elettroutensili edili, ha sviluppato il suo percorso professionale nello studio e nella progettazione di nuove soluzioni richieste da un mercato in continua evoluzione. Si è occupato inoltre della programmazione della produzione in aziende industriali e ha coordinato l’intero processo rivolto alla clientela, dal supporto tecnico al post-vendita.
Lo scanalatore è un elettroutensile nato negli anni Ottanta per soddisfare l’esigenza di eseguire «tracce» nei muri per il posizionamento di canaline per impianti elettrici e allarmi, di tubi per impianti idraulici o riscaldamento e di impianti di ventilazione.
Precedentemente queste lavorazioni avvenivano ricorrendo a martello e scalpello manuali in un primo tempo, a martelli demolitori o scalpellatori in seguito, ma in questo modo si producevano quantità notevoli di polvere e detriti.
Le prime versioni furono a frese, solo successivamente lo scanalatore si è evoluto, portando alla nascita della versione a dischi diamantati.
L’elettroutensile permette, grazie alle diverse versioni, di realizzare «scanalature» su molteplici tipologie di materiali: mattoni pieni o forati, cemento anche armato, laterizi e murature in genere. Esso lavora con notevole precisione, in quanto garantisce la rimozione del solo materiale necessario per eseguire il lavoro, risparmiando quindi tempo per il ripristino delle superfici sulle quali si è intervenuti.
Il collegamento a un aspiratore consente inoltre di lavorare in quasi totale assenza di polvere, in un ambiente più pulito e salubre, evitando di respirare polveri a volte anche molto dannose.
LA GAMMA
La gamma esistente sul mercato varia in base al tipo di utensile montato sull’attrezzo: si trovano infatti scanalatori a frese o a dischi diamantati.
I primi utilizzano frese in metallo duro per asportare materiale dalla superficie: il maggior vantaggio nell’utilizzo di questa versione è quello di garantire l’asportazione totale del materiale durante l’esecuzione della traccia e la possibilità di eseguire tracce curve.
Di contro però si ha:
– un utilizzo limitato a solo alcuni tipi di materiali sostanzialmente «teneri», quali mattoni forati e pieni, gasbeton, tufo, intonaco.
– una profondità e larghezza di asportazione relativamente ridotta.
Questa versione, che sul mercato è presente con pochi modelli, ha potenze che vanno dai 1.050 ai 1.800 W, con una profondità di traccia fino ai 40 mm e una larghezza fino ai 35 mm.
Gli Scanalatori a dischi diamantati sono stati progettati e realizzati dalle aziende solo in seguito. Sono dotati di una cappa di aspirazione a protezione dei dischi e si suddividono in due principali serie: gli scanalatori «tradizionali» e quelli «in linea».
Gli scanalatori tradizionali nascono dalla trasformazione di una sega circolare per legno, opportunamente modificata per montare due dischi diamantati e hanno un motore generalmente con attacco diretto all’albero porta dischi e posto in modo perpendicolare rispetto ai dischi.
Gli scanalatori in linea arrivano solo in un secondo tempo e abitualmente utilizzano un motore di una smerigliatrice angolare, oppure uno appositamente studiato per tale utilizzo.
Questo modello, per mezzo di un rinvio angolare, permette il montaggio dei dischi in modo parallelo all’impugnatura e al motore stesso, riducendo da una parte gli ingombri globali dell’attrezzo e dall’altra modificando il modo di impugnarlo.
Gli scanalatori a dischi eseguono due tagli paralleli che rendono estremamente semplice la rimozione del materiale esistente tra gli stessi, con uno scalpello. Per i materiali più duri come il cemento armato, sarà necessario servirsi di un piccolo martello elettrico.
Le prestazioni delle versioni a dischi sono decisamente superiori di quelle a frese: maggiore profondità, che può arrivare a 80 mm, e più ampia larghezza della traccia, fino a 60 mm. Anche le potenze sono indiscutibilmente maggiori: partono da 1.400 per arrivare fino a 2.400 W. Gli scanalatori a dischi non possono eseguire tracce curve, ma solo tagli dritti.
La scelta del modello più idoneo è da effettuare in base al tipo di materiale da lavorare e alle dimensioni delle tracce che sarà necessario realizzare.
Le caratteristiche tecniche dei dischi diamantati consentono di lavorare qualsiasi tipo di materiale, anche una buona parte di quelli che una volta erano solo lavorabili con le frese.
È difficile definire quale sia la soluzione migliore tra le versioni a dischi: il consiglio per l’utilizzatore è quello di provare a impugnare le due versioni per decidere quale possa essere la più confortevole per il proprio metodo di lavoro.
Da segnalare alcuni modelli a dischi diamantati che funzionano con lubrificazione ad acqua: queste tipologie permettono di tagliare in modo ancora più efficace il cemento armato, non necessitano di un aspiratore, ma possono essere utilizzate solo in determinati ambienti dove non è un problema la dispersione di acqua.
IL FUNZIONAMENTO
Lo scanalatore a frese lavora grazie a una fresa in metallo duro montata su un albero «porta-frese». Una volta messo in funzione l’attrezzo e appoggiato sulla superficie, la fresa, con la propria rotazione, inizia ad asportare il materiale, lasciando la traccia totalmente libera e pronta per essere utilizzata.
Le dimensioni della scanalatura dipenderanno dalla fresa impiegata: non è possibile regolare profondità e larghezza, in quanto vengono definite dal modello di fresa montato. Se si dovranno eseguire tracce di diverse dimensioni sarà necessario dotarsi di più modelli; Le frese hanno una resistenza notevole e permettono di lavorare per diversi metri lineari, ovviamente il rendimento della fresa dipende dalla durezza e dal tipo di materiale che si asporta. Generalmente queste versioni sono dotate di partenza graduale e di più velocità di rotazione a seconda del materiale da asportare.
Lo scanalatore a dischi diamantati è provvisto di dischi che possono essere di diversi diametri a seconda del modello e della profondità di taglio che si vorrà raggiungere.
Esistono in commercio moltissime varietà di dischi, a settori o a corona continua, per le più svariate tipologie di materiali. È opportuno farsi consigliare dalla casa costruttrice o dal rivenditore di fiducia per adottare quelli più idonei al lavoro da svolgere. Una volta definito il diametro dei dischi, sarà necessario provvedere al montaggio, aprendo la cappa di aspirazione: andranno inseriti separandoli con gli appositi distanziali in base alla larghezza della traccia che si vorrà realizzare. Una volta richiusa la cappa, si regolerà la profondità del taglio.
A questo punto l’attrezzo sarà pronto all’uso, e sarà sufficiente, una volta messo in funzione, procedere con il taglio della superficie.Una volta eseguiti i tagli della larghezza e profondità desiderate, sarà sufficiente asportare il materiale con uno scalpello e la traccia sarà pronta per essere adoperata.
Le versioni a dischi diamantati normalmente sono dotate di partenza graduale per evitare contraccolpi all’avvio, e di dispositivi elettronici di protezione del motore.
SICUREZZA, PRECAUZIONI, FACILITA’ DI UTILIZZO
L’impiego dello scanalatore non è assolutamente complicato, ma, soprattutto per le versioni a dischi è indispensabile prestare la massima attenzione, trattandosi di un attrezzo «relativamente impegnativo».
Durante l’uso dello scanalatore è obbligatorio l’utilizzo di un aspiratore da collegare direttamente all’utensile prima d’iniziare il lavoro. Questa operazione garantisce l’incolumità dell’operatore e impedisce la diffusione di polvere nell’ambiente.
L’aspiratore deve essere «professionale» e dotato di filtri e/o sacchetti adatti al lavoro specifico, in quanto, durante l’asportazione o il taglio, si generano detriti ma anche polveri molto fini che possono danneggiare le vie respiratorie. Meglio se dotato di partenza e spegnimento automatici.
Una particolare attenzione è da porre al cavo di alimentazione perché, durante il lavoro, potrebbe intralciare o essere tranciato.
Prima di eseguire qualsiasi traccia, è buona norma verificare l’assenza di cavi elettrici, tubature dell’acqua o altri tipi di impianti, ostacoli in superficie o all’interno delle strutture sulle quali si andrà a compiere il lavoro.
Impugnare saldamente e con entrambe le mani lo scanalatore, in quanto le vibrazioni, in entrambe le versioni sono di una certa rilevanza. È preferibile posizionare l’attrezzo sulla superficie senza che gli utensili (fresa o dischi) siano a contatto con la superficie. Procedere quindi azionando la macchina e solo quando ha raggiunto il numero di giri massimo iniziare ad asportare o tagliare. Infatti se la messa in funzione avviene quando la fresa o i dischi sono appoggiati alla superficie è molto facile subire dei contraccolpi. Allo stesso modo, al termine del lavoro, è opportuno staccarlo dalla parete ancora in funzione, rilasciare l’interruttore, e solo quando l’utensile montato è completamente fermo, riporlo evitando eventuali danni a cose o persone.
La direzione di avanzamento dello scanalatore deve essere sempre quella indicata dalla freccia o comunque specificata nel libretto istruzioni.
Per eseguire scanalature in verticale si consiglia di procedere sempre dall’alto verso il basso facendo attenzione al «senso di marcia» dello scanalatore: in questo modo lo stesso peso dell’attrezzo, con una minima pressione da parte dell’operatore, consentirà di eseguire il lavoro senza affaticarsi ed evitando di sforzare l’attrezzo inutilmente.
I SUGGERIMENTI
Per poter lavorare al meglio e ottenere le migliori prestazioni dall’elettroutensile è opportuno seguire alcune semplici regole:
1. non esercitare un’eccessiva pressione, ma lasciare il tempo alle frese di asportare il materiale o ai dischi di tagliare, per non forzare l’attrezzo, senza peraltro diminuire i tempi di lavoro;
2. lavorare perfettamente perpendicolari alla superficie: fresa o dischi che lavorano inclinati si consumano in modo anomalo;
3. verificare sempre l’usura delle frese o dei dischi diamantati: utensili consumati non asportano materiale in modo uniforme e pregiudicano le prestazioni dell’attrezzo;
4. pulire l’attrezzo in modo accurato al termine di ogni lavoro: soprattutto le feritoie del motore e le parti in movimento, in quanto la polvere generata è sempre notevole. Verificare inoltre che il sistema di aspirazione della polvere non sia intasato, sia sull’attrezzo che nell’aspiratore collegato;
5. prestare la massima attenzione al montaggio dei dischi diamantati verificando il senso di rotazione: dischi montati in modo errato non lavorano correttamente e non tagliano;
6. i dischi a settori generano meno polvere dei dischi a corona continua, facilitando l’aspirazione della polvere.
IL CONSIGLIO
In commercio esistono svariati dischi diamantati con molteplici caratteristiche e dai prezzi più diversi: non illudersi di risparmiare acquistando dischi poco costosi, meglio affidarsi all’esperienza e ai suggerimenti del rivenditore di fiducia o dell’azienda produttrice. L’acquisto di un disco più professionale verrà ampiamente ripagato da un maggior rendimento in termini di durata e di tempo risparmiato per eseguire le tracce.
