La durata di funzionamento degli impianti di miscelazione dell’asfalto va in media tra i venti e i trent’anni: durante questo lungo periodo molte cose cambiano, ad esempio i requisiti imposti alle ricette e alle qualità dei conglomerati, spesso anche le normative che i gestori devono soddisfare per avere la licenza di esercizio.
Benninghoven – Wirtgen Group accompagna i clienti e gli utilizzatori in tutte le sfide della modernizzazione, e più precisamente con il proprio ramo aziendale dedicato al retrofit.
Le nuove richieste del mercato
- I committenti richiedono asfalti nuovi di alta qualità che necessitano di opzioni di aggiunta speciali sul lato dell’impianto.
- Le norme sulle emissioni imposte dal legislatore diventano sempre più stringenti.
- La percentuale di aggiunta di materiale riciclabile aumenta e si riducono in questo modo i costi delle materie prime.
- Le normative sulla protezione dalla polvere e dal rumore (ad esempio i regolamenti TA-Luft e TA-Lärm in Germania), per il mantenimento dell’autorizzazione al funzionamento, si sono inasprite, spesso perché le zone residenziali si estendono fino all’impianto di miscelazione dell’asfalto, un tempo molto più isolato.
- Si richiedono materiali di esercizio alternativi per il bruciatore dell’impianto di miscelazione.
Perché scegliere il retrofit di Benninghoven
- Stato dell’arte: portare l’impianto di miscelazione dell’asfalto all’ultimo stato della tecnica.
- Salvaguardia dei beni esistenti: mantenere la sicurezza della licenza di esercizio nel luogo di lavoro.
- Sostenibilità e redditività: sostituzione dei componenti e integrazione di tecnologie di riciclaggio danno i loro frutti.
- Ottimizzazione ed efficienza: la moderna tecnologia di comando di Benninghoven migliora le prestazioni dell’impianto.
- Win-win: un aggiornamento dell’impianto può anche essere utilizzato per soddisfare requisiti individuali; dalle idee del cliente nascono già soluzioni in serie.
- Miglioramento invece di manutenzione: grazie ai consigli degli esperti della Benninghoven, con il retrofit si possono ottenere impianti migliori di prima.
Le soluzioni di retrofit per la modernizzazione di impianti di miscelazione dell’asfalto esistenti sono valide per diversi motivi, e spesso più vantaggiose rispetto a investire in un nuovo impianto.
Nelle regioni densamente popolate, il retrofit diventa quasi una necessità, in quanto la concessione di una nuova autorizzazione amministrativa sarebbe lunga, complessa e piena di dubbi. Rinnovando un impianto esistente non è assolutamente necessario invece, in molti paesi, un nuovo processo di autorizzazione.
Qualunque sia il progetto di retrofit, Benninghoven rappresenta il partner ideale per i gestori di centrali di impasto, a prescindere dal produttore che ha installato originariamente il vecchio impianto. I clienti possono in questo caso usufruire dell’esperienza e della correttezza che contraddistinguono Benninghoven.
Dalla presa in carico al collaudo
Dalla concezioni all’implementazione tecnica, fino alla realizzazione in loco: gli esperti Benninghoven delle filiali del Wirtgen Group seguono il processo di retrofit dalla presa di contatto al collaudo finale. Rappresentano inoltre il contatto diretto con lo stabilimento principale Benninghoven.
Questo è particolarmente importante per i gestori di impianti, in quanto nessuna centrale di impasto è uguale a un’altra. Devono essere adattate individualmente, oppure elaborate del tutto, diverse soluzioni, in modo da configurare l’impianto perché sia pronto per le sfide future.
Affinché alla fine tutto vada correttamente, la procedura si suddivide in tre passi: sviluppo di un programma generale di retrofit, controllo tecnico e implementazione nello stabilimento principale Benninghoven, implementazione della nuova tecnologia sul posto.
Ogni progetto di retrofit della Benninghoven inizia da una visita direttamente sul posto. Un team della filiale Wirtgen Group che si occupa del cliente fa visita al cliente insieme ad esperti autorizzati Benninghoven.
Si constata in forma scritta lo stato di avanzamento attuale della tecnologia dell’impianto, così come le esigenze di modifica. I registri di programmazione della Benninghoven rappresentano in questo caso uno strumento utile. In questo primo colloquio sono scattate anche foto dell’impianto e dei componenti da sostituire.
Impianto di Mintraching
In seguito alla visita sul posto presso la sede dell’impianto di Mintraching, il team del Wirtgen Group ha discusso i requisiti della Guggenberger presso lo stabilimento principale della Benninghoven.
Markus Bühl | Area Sales Manager Benninghoven Wirtgen Group di Augusta
«Il retrofit di Benninghoven è praticamente una soluzione chiavi in mano. Una delle commesse a sostegno di questa affermazione è il progetto di retrofit della centrale di impasto dell’asfalto di proprietà della Guggenberger. Si è trattato del rinnovamento di un impianto Benninghoven di tipo BA 4000. In questo caso ci si è focalizzati su prestazioni superiori ed efficienza superiore dell’impianto. A tale proposito era necessario sostituire tra le altre cose anche il tamburo essiccatore e il bruciatore. È stato subito chiaro che non sarebbe stato adatto alcun tamburo standard. Questa sfida ha coinvolto Markus Bühl nello stabilimento principale della Benninghoven, al fine di sviluppare una soluzione insieme all’ufficio tecnico».
Jörg Genetsch | Esperto di tecnologie di essiccazione e depolverizzazione presso l’ufficio tecnico Benninghoven
«In questo impianto era presente un’intera serie di requisiti per i quali non potevamo continuare ad appoggiarci a soluzioni preconfezionateMa nei progetti di retrofit siamo abituati a situazioni simili e siamo in grado di implementare queste commesse per i clienti anche in modo efficiente. Per lo sviluppo della soluzione ottimale Benninghoven ha sfruttato l’intelligenza collettiva, appoggiandosi in modo concreto sul know-how dell’intero ufficio tecnico, abbinato all’esperienza dei montatori sul posto. Per l’ufficio tecnico di Benninghoven situazioni simili sono infatti di routine; occorreva ottenere una potenza maggiore dal vecchio sistema tecnologico e soprattutto adattando i componenti tecnici preesistenti a quelli nuovi. Abbiamo esaminato anche i vecchi componenti sul posto, che ci hanno fatto capire a cosa dovevamo fare attenzione e cosa valeva la pena migliorare».
Karl Weiß | Responsabile della miscelazione della centrale d’impasto dell’asfalto a Mintraching della Guggenberger
«Già durante la progettazione si è visto subito che i professionisti Benninghoven sapevano perfettamente di cosa parlavano. Dispongono di un vasto know-how. Ci siamo pertanto consultati correttamente sin dall’inizio e consci di essere in ottime mani».
Thorsten Neidhöfer | Montatore Benninghoven
«Dopo l’approvazione del programma di retrofit e di tutti i componenti, questi sono stati preparati presso lo stabilimento principale Benninghoven e poi trasportati in cantiere. Spesso il personale dell’impianto del cliente e i tecnici di assistenza Benninghoven formano un vero e proprio team. Questo è stato il caso del progetto di retrofit di Mintraching. E aggiungerei con straordinario successo».
Bruciatore tri-combustibile Evo Jet 3
Nell’impianto di miscelazione dell’asfalto esistente è stata integrata la moderna tecnologia Benninghoven, grazie alla quale l’impianto lavorerà per anni in modo efficiente ed ecologico. Le parti principali sono rappresentate in questo caso dal bruciatore e dal tamburo essiccatore. Il nuovo bruciatore di tipo Evo Jet 3 può ora bruciare con olio, gas liquido e polvere di carbone, ovvero tre combustibili invece dei due precedenti.
Questo renderà la Guggenberger in futuro indipendente dalle oscillazioni dei costi dell’energia. Per quanto riguarda il combustibile con polvere di carbone, è stato installato un nuovo sistema di dosaggio della polvere di carbone, che comporta vantaggi fondamentali per Guggenberger, grazie a una revisione strutturale, in relazione a funzionalità, sicurezza e consumo di carburante.
Inoltre il bruciatore è concepito in modo da essere molto potente e contribuisce dunque ad aumentare le prestazioni dell’impianto nel suo complesso. In particolare nella produzione di conglomerati come asfalti di mastice e conglomerato bituminoso, prodotti esclusivamente da minerale bianco, la capacità di essiccazione aumenta in modo significativo, nel concreto da 140 t/h a 190 t/h.
