A MadeExpo 2021, fiera dell’edilizia e delle costruzioni, ospitata dai padiglioni Fiera Milano di Milano-Rho, Italcementi, azienda del colosso internazionale Heidelberg Cement Group, era presente con uno stand particolarmente vivace, meta di numerose visite da parte dei professionisti del settore.
Un’occasione per la realtà con base direttiva a Bergamo per presentare una serie di novità, espressione dell’avanzato livello di ricerca e sviluppo che la caratterizza. Spazio condiviso anche da Calcestruzzi, azienda della galassia Heidelberg attiva sull’intero territorio nazionale nella produzione di calcestruzzo preconfezionato per la filiera del costruito.
La sua nascita risale agli anni Cinquanta per iniziativa dell’allora Gruppo Ferruzzi di Ravenna, nel 1997 fu acquistata dal Gruppo Italcementi allora guidato dall’ing. Giampiero Pesenti.
Nel 2016 la realtà è parte integrante dell’Heidelberg Cement Group. Nello spazio espositivo abbiamo intervistato l’ing. Alfonso Di Bona, consigliere delegato e direttore generale di Calcestruzzi, per conoscere lo stato dell’arte dell’azienda e più in generale del settore, in questa particolare fase di nuova crescita e di sviluppo, con il costruito nuovamente centrale nell’economia e nella società, grazie anche a provvedimenti come il Superbonus e in prospettiva, per quanto previsto dal Piano nazionale di ripresa e resilienza. All’intervista partecipa anche l’ing. Sergio Tortelli, della direzione Innovazione di prodotto globale.
Anzitutto, qual è in sintesi il suo percorso professionale?
Sono entrato in Calcestruzzi nel 1985, ho ricoperto diversi incarichi amministrativi e di responsabilità all’interno del gruppo. Nel 2002 assunsi la direzione della zona Sardegna e in seguito si aggiunsero nuove aree di responsabilità in Campania, Lazio, Abruzzo e Marche, impegnandomi in progetti di acquisizione di nuovi impianti per rafforzare la nostra presenza sul territorio e consolidare l’integrazione a valle con il network produttivo di Italcementi.
Nel 2013 fui nominato direttore amministrativo di Calcestruzzi, e nel 2017 fui nominato direttore operativo della Zona Nord, comprendente Liguria, Piemonte, Lombardia, Emilia-Romagna e Lazio, occupandomi anche della costituzione di Concrete Italia, una joint-venture tra Calcestruzzi e Vezzola spa per il presidio delle attività operative tra le province di Brescia e Mantova. Il 1° gennaio 2021 sono stato nominato consigliere delegato e direttore generale di Calcestruzzi Spa.
Ing. Di Bona, quali sono oggi gli aspetti salienti di Calcestruzzi?
Oggi Calcestruzzi appartiene al secondo gruppo cementiero mondiale e in Italia significa 200 milioni di euro di fatturato con 2,5 milioni di metri cubi di calcestruzzo prodotto in 116 impianti, 12 dei quali gestiti da Concrete Italia. Operiamo anche con 14 cave d’estrazione inerti. I dipendenti totali sono 400 ai quali si aggiungono altri mille attivi nell’indotto dell’autotrasporto. Gli impianti sono tutti di proprietà del Gruppo, così come ci avvaliamo stabilmente dell’avanzato settore di ricerca di Italcementi, che ha sede nell’e-lab, all’interno del Chilometro Rosso di Bergamo. L’innovazione della materia prima cemento, frutto della ricerca che caratterizza Italcementi Heidelberg, viene messa a terra concretamente dalla realtà Calcestruzzi.
Ci illustra alcuni esempi di applicazione pratica di prodotti innovativi?
Non mancano i richiami ad opere di particolare rilevanza: dai cassoni del Mose a Venezia, al Ponte San Giorgio di Genova, l’Alta velocità Milano – Genova, come già fu per la Milano – Torino e ora per la Brescia – Verona, con protagonista Concrete Italia. Altri esempi sono la stazione Napoli Afragola dell’Alta velocità Roma – Napoli, opera dell’architetto Zaha Hadid; i Musei della Fondazione Prada Milano e Maxxi a Roma, realizzato da Zaha Hadid, con l’installazione da parte nostra di un impianto di calcestruzzo in loco per essere in grado di fornire il prodotto nelle condizioni migliori richieste dalle complesse scelte architettoniche previste dalla grande professionista e dal suo gruppo di lavoro. Situazione che richiama un altro particolare intervento, tuttora in corso, nel tunnel Mules – Fortezza, nell’ambito dei lavori per il potenziamento del collegamento tra Italia e Austria attraverso il Brennero, dove abbiamo realizzato un impianto di betonaggio premescolato, posizionato un chilometro dentro la montagna.
Insieme all’innovazione c’è un aspetto oggi imprescindibile, l’attenzione all’ambiente. Qual è la situazione a tal proposito?
È uno dei temi che ci vede particolarmente impegnati, ad esempio nella gestione delle acque, sempre più necessaria a fronte dei ripetuti fenomeni atmosferici repentini e violenti. Nello specifico abbiamo studiato, e siamo ora in grado di proporre al mercato adeguate soluzioni, tra le quali una in presentazione proprio a MadeExpo: “idro.Drain”, un calcestruzzo progettato per garantire il rispetto del ciclo naturale dell’acqua e la capacità drenante anche in condizioni di precipitazioni estreme, garantendo al tempo stesso un aiuto nel mitigare l’isola di calore tramite una temperatura superficiale ridotta rispetto, ad esempio, all’asfalto di circa il 20% nelle giornate più calde. Una soluzione utile per drenare l’acqua in parcheggi, piste ciclabili, aree condominiale, peraltro senza necessità di collegamenti fognari. La nostra filosofia è di offrire soluzioni, oltre che prodotti, tanto che all’interno di “Eco-Build” abbiamo dato vita a un’apposita sezione con tale finalità.
Possiamo dire che Eco-Build nasce per coniugare produzione e sostenibilità?
Direi proprio di sì, eco.Build si può definire la linea di prodotti per costruire in maniera sostenibile. Nasce dalla volontà di ottenere cementi e calcestruzzi con ridotta impronta di anidride carbonica per rendere sostenibile il mercato dei materiali per le costruzioni. Materiali sostenibili con elevati standard qualitativi, che riducono l’emissione di CO2, favorendo l’economia circolare. È interessante anche la modalità operativa individuata: il Centro ricerche Italcementi di Bergamo, sulla base di input e approfondimenti dell’intera filiera, mette a punto uno specifico protocollo, che passa a Calcestruzzi, che lo utilizza per ricavarne tutte le più dettagliate informazioni, quindi eco-Build diffonde il nuovo prodotto e le modalità migliori per utilizzarlo.
Ci sono esempi recenti di tale modalità operativa?
Ricordo la soletta del Ponte San Giorgio di Genova: novemila metri cubi forniti da eco.Build. Un esempio di grande valenza della nostra capacità di fornire prodotti super drenanti, da utilizzare per esempio per le pavimentazioni industriali, nella nostra ottica di fornire la qualità migliore a un prezzo adeguato, con la volontà di apportare valore aggiunto alla filiera.
Le presentazione di questi giorni al MadeExpo sono da leggere in tal senso?
A rispondere a questa domanda è l’ing. Tortelli. Indubbiamente, è il caso di e.power Rigenera, un prodotto altamente innovativo che rigenera le infrastrutture e che abbiamo impiegato con successo su sedici pilastri dei ponti bresciani di Bassano Bresciano e Manerbio sulla gardesana occidentale, senza abbattere le strutture interessate. Un intervento che si colloca all’interno del Progetto Mosore, per favorire la mobilità in sicurezza, che vede l’apporto fondamentale dell’Università di Brescia, con il prof. Giovanni Plizzari e l’ing. Adriano Reggia e il finanziamento di Regione Lombardia. A corredo del nostro prodotto innovativo da segnalare l’utilizzo di sensori annegati nel calcestruzzo che monitorano costantemente l’andamento della struttura. Proprio come accade per il nuovo ponte sul Polcevera a Genova.
Ing. Di Bona, ci illustra uno degli obiettivi principali per i quali lavora in questa fase Calcestruzzi?
Siamo impegnati, fra il resto, a fornire un prodotto che garantisca la vita utile delle singole strutture, cinquanta, cento, centocinquant’anni. L’impiego di cementi e calcestruzzi all’avanguardia, combinato con la sensoristica oggi disponibile, consentono una manutenzione programmata ed eventualmente straordinaria con tempi d’intervento tempestivi. Risultati che si raggiungono anche grazie all’applicazione di particolari attenzioni in ogni fase della fornitura e del cantiere. Ad esempio, il calcestruzzo fornito per il Ponte San Giorgio è stato controllato meticolosamente betoniera per betoniera. I cassoni del Mose subirono prove di laboratorio per verificare che i parametri fossero in linea con l’obiettivo di garantire il loro utilizzo per almeno cento anni, anche con prove specifiche sull’isola di Pellestrina. Risultati che si ottengono anche attraverso la formazione progressiva e continua delle donne e degli uomini della nostra azienda.
intervista a cura di Adriano Baffelli
