L’intervento di recupero della Manifattura Tabacchi, nel suo complesso, procede in due direzioni parallele e integrate:da un lato, il recupero delle preesistenze storiche vincolate della Manifattura, dall’altro, la costruzione di nuovi volumi produttivi.
L’originaria conformazione della Manifattura, legata alla presenza di più attività, lascia poco spazio al dinamismo oggi fondamentale in una struttura produttiva. Ne sono testimonianza i ponti sospesi tra gli edifici, costruiti per collegare i diversi ambienti lavorativi e rendere più flessibile la conformazione originaria della fabbrica, e la necessità di continui ampliamenti che costellano la storia del complesso.
L’ideazione degli spazi produttivi è affidata a Kengo Kuma and Associates che fonda il suo contributo su un unico concetto chiave sviluppato nelle differenti scale del progetto: l’integrazione.
Tra vecchio e nuovo, tra le linee del paesaggio e l’orientamento e la geometria dell’intervento, tra la natura pianeggiante del terreno e le coperture degli impianti produttivi in declivio trattate a verde, tra la nuova Manifattura, la città di Rovereto, Borgo Sacco e il torrente Leno.
Il complesso assume, nel suo insieme il ruolo, di landmark per il territorio, assecondando le forze dell’intorno e traducendole in forme permeabili: la giacitura delle linee della Be Factory di Kuma è in rapporto con l’impianto storico della Manifattura che si affaccia su Borgo Sacco, la direzionalità dei corpi segue i tracciati dei vigneti paralleli al torrente Leno che circondano l’area, la definizione spaziale deriva dall’andamento orizzontale dei volumi produttivi con il trattamento a verde delle coperture che integra le nuove costruzioni nel contesto.
Negli edifici così concepiti trovano posto imprese, anche dotate di un’attività produttive leggera, laboratori tecnici, uffici e attività di supporto e di servizio, come aree per corsi di formazione e spazi di ritrovo.
La costruzione si sviluppa su una superficie di quasi 50.000 metri quadrati; organizzati seguendo una spina centrale, si articolano 10 edifici a pianta rettangolare (per una superficie lorda complessiva di oltre 25.000 metri quadrati) e un livello interrato comune ospita i parcheggi, i depositi, i locali tecnici e la centrale tecnologica.
L’asse baricentrico è la cerniera di connessione ospitando in copertura un camminamento liberamente accessibile al pubblico che, oltre a connettere i singoli corpi, unisce le sponde del Leno con l’antico borgo.
Sfruttando il salto di quota esistente tra l’imposta degli edifici storici, i nuovi edifici e la pista ciclabile che corre lungo il torrente, infatti, è stato possibile rendere accessibile lo “spazio ritrovato” in copertura garantendo, allo stesso tempo, la necessaria sicurezza per gli edifici produttivi.
A fare da cerniera fra la Manifattura storica recuperata e gli edifici di nuova costruzione, una fascia costruita che si compone di tre livelli: la copertura verde del progetto, il livello di accesso alla Be Factory, che coincide con la quota del piano terra dell’edificio storico dell’Orologio e mette in diretta comunicazione con gli spazi esterni, e la quota del piano di campagna adiacente alla ciminiera storica, che rimane così cardine di riferimento nel passaggio tra i due ambiti.
La copertura scende tramite una scalinata verso la quota delle piazze storiche e, di fronte all’edificio dell’Orologio, crea uno spazio ampio con aree per la sosta e sedute che funge come anfiteatro. L’edificio di raccordo fra il progetto e la preesistenza dialoga con entrambe le realtà grazie ai suoi fronti, privilegiando l’impiego della pietra per le facciate che si rapportano con la parte storica, riprendendone matericità e cromie, e impiegando l’elemento vetro in maniera specifica.
In particolare, il vetro viene utilizzato al piano terra, interpretando in chiave attuale i rapporti compositivi dei fronti storici e il loro attacco a terra. “La trasparenza diventa così una vetrina sul nuovo ambito produttivo rivelandone discretamente i contenuti all’interno del contesto storico e permettendo alla storia di riflettersi in una lettura contemporanea”.
La fascia edificata lungo il torrente Leno ospita le funzioni rivolte al pubblico. La sua copertura verde digrada dolcemente fino a raccordarsi al livello del terreno invitando il visitatore a salire.
Una scalinata nella parte centrale del fronte permette di raggiungere la copertura e, allo stesso tempo, offre come spazio di sosta e un possibile auditorium all’aperto rivolto verso il Leno, con una vista privilegiata sul il paesaggio circostante.
I pannelli di finitura (di dimensione 2,5×0,5 metri) sono posizionati ruotati rispetto all’orizzontale per avere un effetto di dinamicità e movimento, richiamando il landscape circostante caratterizzato dalle stratificazioni rocciose e dai vigneti.
Il materiale cambia gradualmente lungo lo sviluppo della facciata in accordo con il susseguirsi delle funzioni all’interno degli edifici: si alternano elementi in pietra verdello, in legno di larice naturale e pannelli che ospitano il verde verticale, previsti per dialogare con il territorio coltivato e naturale.
Progetto Manifattura | La costruzione nel tempo
La storia della Manifattura Tabacchi di Borgo Sacco, ai confini di Rovereto, ha radici antiche. Entrò in funzione a metà dell’Ottocento sviluppandosi rapidamente, tanto che agli inizi del Novecento, il numero di addetti raggiunse i 2.000 operai.
Gianluca Salvadori | Presidente e Amministratore Delegato Manifattura Domani
«Per fronteggiare una crisi scaturita dal duplice declino della filatura della seta e dei trasporti fluviali in Vallagarina, come segnale della capacità dei poteri pubblici di farsi carico delle difficoltà economiche e sociali provocate da un passaggio d’epoca pieno di insidie. La costruzione della Manifattura Tabacchi è il condensato di questa transizione, rischiosa ma anche fiduciosa. La storia che racconta è quella della trasformazione industriale di una società rurale, della modernizzazione delle campagne, della ricerca di un’alternativa all’emigrazione forzata, della creazione d’impiego femminile al di fuori dell’ambiente domestico, dell’introduzione di novità tecnologiche nei processi produttivi, dello sviluppo delle prime forme di identità operaia».
La Manifattura ha prodotto per tutto il secolo scorso, generando lavoro e modellando l’ambiente al suo intorno, ma il piano di ampliamento e ammodernamento avviato a partire dal 1948 per soddisfare le esigenze della moderna industria del tabacco viene rallentato agli inizi degli anni Sessanta, quando comincia il lento declino della coltivazione del tabacco in tutta la Vallagarina.
Nel 1969 la Manifattura Tabacchi comincia la produzione su commissione della Philip Morris e, l’anno successivo, vengono realizzati nuovi capannoni nell’area di espansione adiacente al vecchio opificio con una linea produttiva meccanizzata.
Il rapporto della Philip Morris con il Monopolio dello Stato prosegue fino al 2000, quando la Manifattura di Borgo Sacco diviene una proprietà dell’Ente Tabacchi Italiani (Eti).
La produzione termina definitivamente il 31 marzo 2008 e l’anno seguente prende il via il “Progetto Manifattura”. Nato per iniziativa della Provincia autonoma di Trento e grazie alla società di sistema provinciale Trentino Sviluppo, il Progetto Manifattura mira a creare uno spazio nel quale “sia naturale sperimentare, produrre e diffondere saperi e pratiche innovative e sostenibili dal punto di vista ambientale”.
In continuità con le scelte di specializzazione settoriale già compiute dal Trentino con la nascita del distretto tecnologico sui temi dell’energia, dell’edilizia sostenibile e della gestione dell’ambiente, la Manifattura rinasce con l’obiettivo di accogliere un’aggregazione d’imprese, di diventare un incubatore certificato di start up relative ai settori dell’edilizia ecosostenibile, dell’energia rinnovabile e delle tecnologie per l’ambiente.
“Attori diversi capaci di condividere una visione, adottare programmi compatibili, produrre una strategia fondata su interessi comuni all’interno di un ambiente disegnato per favorire la collaborazione, in spazi pensati per incoraggiare l’innovazione e per moltiplicare le opportunità individuali e collettive”.
Questo è il difficile e stimolante compito assegnato a un team internazionale d’eccezione che ha curato il progetto di massima: Kengo Kuma and Associates, Carlo Ratti Associati, Arup e Kanso. Dopo l’analisi del luogo, nel 2010 il gruppo di progettazione sviluppa un documento che definisce le linee guida dell’intervento, sia di carattere generale sia dando una prima traccia delle strategie tecnologiche da adottare.
Dalla proposta di un modello funzionale per la trasformazione dell’area in un motore di sviluppo, alla decisione di recuperare, convertendone la funzione, gli edifici storici del complesso, all’implementazione del dialogo tra la componente tecnologica e il paesaggio circostante (il tessuto urbanizzato, il contesto agricolo e le aree verdi), al rapporto con il torrente Leno da un lato e con il borgo storico dall’altro, fino ad arrivare a indicazioni progettuali più specifiche come l’utilizzo di coperture verdi, la costruzione di percorsi pedonali e ciclabili e la definizione degli elementi chiave per i nuovi spazi di lavoro.
Arch. Matteo Donini | Colombo Costruzioni
«L’impostazione generale dell’opera rispecchia i sistemi strutturali individuati in fase di progettazione definitiva, conseguenti a uno studio architettonico mirato alla proporzione delle forme, alla definizione di spazi e luci, all’impiego prevalente di materiali, componenti e prodotti in grado di risponde ai criteri di sostenibilità assunti a principi cardine dell’intero intervento. Un’accurata pianificazione di tutte le attività e la professionalità del personale impiegato in cantiere hanno permesso di completare la costruzione degli otto edifici in legno, del tunnel e dei portici di raccordo in poco più di 5 mesi».
Ing. Francesco Cardile | Coordinatore Progettazione Strutturale Esecutiva
«La progettazione strutturale risponde sia ai necessari requisiti di resistenza, sia ai criteri di sostenibilità attraverso la scelta di materiali a ridotto impatto ambientale e a tecnologie costruttive specifiche. Il progetto include, oltre a un ampio livello interrato, diverse strutture fuori terra realizzate impiegando sia telai in legno lamellare sia strutture a setti in calcestruzzo armato. Un’attenta analisi mediante modelli a elementi finiti locali e globali ha permesso di soddisfare tutti i requisiti prefissati e raggiungere le migliori prestazioni nei confronti dei carichi statici e delle azioni sismiche proprie del sito».
Ing. Roberto Modena | Rubner Holzbau
«L’elevato grado di prefabbricazione adottato ha permesso di ridurre notevolmente i tempi di realizzazione e aumentare la precisione e la qualità delle lavorazioni sui singoli pezzi, ma ha anche agevolato, sotto il profilo della sicurezza, le successive operazioni di posa in cantiere. Ne è un esempio la veletta prevista sul perimetro della copertura: un elemento, preassemblato in stabilimento sul relativo pannello di copertura in Clt lungo fino a 16,60 metri, è stato utilizzato prima come elemento anticaduta provvisorio nella fase di posa dei pannelli stessi e poi come base di aggancio per il parapetto laterale di protezione utilizzato nelle fasi successive fino a completamento della copertura».
Strategie di risparmio energetico
L’intervento è impostato seguendo criteri di sostenibilità ambientale, dalla scelta del sistema costruttivo ai materiali di finitura, di provenienza locale riciclati e riciclabili, fino al sistema impiantistico.
Il solaio del piano terra in cemento post-testo ha permesso la realizzazione dell’ampia superficie riducendo al minimo la quantità di materiale utilizzato; sono utilizzati materiali riciclati come l’acciaio delle armature, gli inerti provenienti dalla frantumazione degli scarti della lavorazione del porfido e le ceneri da altoforno.
Le strutture fuori terra sono quasi interamente in legno prefabbricato (lamellare e X-Lam), materiale ecologico per eccellenza grazie a un carbon footprint pari a zero. La produzione regionale ha poi ridotto al minimo le quantità di Co2 emesse nella fase di trasporto.
Dal punto di vista impiantistico, il progetto ha previsto l’utilizzo di fonti energetiche rinnovabili quali la geotermia e il fotovoltaico.
La generazione energetica è affidata a tre pompe di calore polivalenti che utilizzano come fluido di scambio l’acqua proveniente dalla falda sotterranea oltre a un impianto fotovoltaico con potenza di 350 kWp. Ai fini dell’ottenimento di una maggiore efficienza energetica complessiva, il sistema tecnologico di ogni singolo modulo produttivo/uffici è completamente indipendente.
Il sistema di climatizzazione di ogni modulo è composto da un sistema radiante a pavimento con uno spessore inerziale di circa 20 cm e un impianto di trattamento aria Uta a quattro tubi (collocato al piano mezzanino del blocco servizi). L’intero sistema è supervisionato da un controllo domotico che permette la gestione in remoto delle funzioni e delle impostazioni.
Il livello di illuminamento è impostato a 300 lux ed è costantemente controllato dai sensori in base all’apporto di luce naturale esterna. La potenza elettrica disponibile in ogni modulo varia da 50 a 150 kW. Grazie alle strategie energetiche adottate, è previsto il conseguimento del livello di sostenibilità Gold secondo i criteri del protocollo Leed NC v4 e del livello di Silver secondo i criteri della certificazione di qualità Arca per gli edifici in legno.
Sviluppo del cantiere
I lavori di costruzione iniziano nell’agosto 2017, dopo la demolizione delle strutture obsolete. Rispetto alla quota del piazzale della Manifattura storica conservata, l’imposta del piano terra dei nuovi uffici produttivi è ribassata.
Lo scavo per le opere di fondazione ha interessato tutta l’area d’intervento, mentre la costruzione del piano interrato solo la porzione a sud-ovest rispetto alla spina centrale. Al piano interrato, sono collocati 400 posti auto comprensivi di postazioni per la ricarica elettrica e di parcheggi dedicati a veicoli green e ai disabili.
Gli edifici sono prevalentemente a struttura lignea e hanno una pianta rettangolare basata su una griglia strutturale di 16,60×17,50 m con altezza pari a 9,60 m. Sono di calcestruzzo armato i due edifici di testa e un modulo contenente le cabine di media tensione. Gli spazi interni agli edifici in legno hanno un’altezza complessiva pari a 7 m sotto-trave, con un ulteriore incremento di circa 1,40 m tra le strutture portanti (fino al panello di chiusura in X-Lam).
Strutture in legno
La struttura degli otto edifici fuori terra a carattere produttivo è interamente realizzata con strutture lignee con un alto grado di prefabbricazione. Gli edifici sono costruiti come una sommatoria di corpi di fabbrica tra loro disgiunti alla base e connessi in copertura grazie a una zona distributiva centrale (il “tunnel”) che si ramifica in corrispondenza degli accessi laterali.
Le strutture realizzate nella porzione del lotto a sud-ovest del tunnel poggiano su una soletta in cemento armato post-teso a copertura del piano interrato; quelle nella porzione del lotto a nord-est sono realizzate su fondazioni lineari in cemento armato.
Le orditure portanti sono in legno lamellare caratterizzate da un modulo strutturale tipo che si ripete, un telaio principale disposto in senso trasversale alla pianta dell’edificio costituito da una trave a doppia rastremazione sostenuta da una colonna quadrupla composta, una trave di riva che collega poi in senso longitudinale i due portali principali successivi.
Una serie di travi secondarie collegate in luce alla trave di riva, colonne isolate afferenti alla trave di riva, una serie di elementi accessori che prolungano idealmente le travi secondarie fino al filo interno della facciata, tiranti metallici di controvento.
Caratteristica peculiare della struttura, che ne definisce l’aspetto architettonico predominante, è la conformazione del gruppo di colonne che compongono il portale principale. Sono concepite come elementi compositi a sezione doppiamente simmetrica, ottenuti attraverso l’assemblaggio di quattro colonne singole divaricate e rese collaboranti tra loro tramite calastrelli di collegamento, anch’essi in legno lamellare.
La connessione dei calastrelli alle colonne è realizzata mediante elementi di unione a gambo cilindrico, disposti in numero e con geometria tale da essere in grado di trasferire sia azioni di momento flettente che di taglio.
I telai principali in corrispondenza dell’interfaccia con il tunnel centrale si distinguono da quelli presenti all’interno degli edifici per le maggiori dimensioni dell’architrave, che in questo caso deve sostenere l’incremento di carico verticale trasmesso dalle travi della copertura praticabile.
Mentre all’interno degli edifici l’elemento strutturale caratterizzante è rappresentato dalle colonne composte dei telai, all’interno del tunnel è la geometria delle travi di copertura a scandire il passaggio, intervallandosi a interasse costante per tutta la sua lunghezza.
L’idea originale della trave, sviluppata dall’architetto Kengo Kuma, prevedeva due elementi lignei trasversali, connessi tra loro da “blocchetti di legno” interposti, orientati in direzione ortogonale ai due precedenti, a riprendere incastellature e intrecci con alternanza di vuoti e di pieni tipici della tradizione costruttiva giapponese.
Questo concept è mantenuto in fase costruttiva attingendo alle alte prestazioni di resistenza e rigidezza del legno lamellare: le due briglie che compongono la trave sono realizzate nella classe di resistenza GL32c, con una conseguente ottimizzazione delle dimensioni e delle rispettive connessioni.
Data la particolare tipologia del tunnel, non solo una superficie di raccordo tra gli edifici ma anche praticabile, la copertura è trattata alla stregua di un ponte pedonale e le travi sono stati oggetto di specifiche modellazioni per valutarne il comportamento vibrazionale.
I solai di copertura sono realizzati con pannelli multistrato di legno a lamelle incrociate (X-Lam o Clt). I pannelli sono a cinque strati, con spessore complessivo variabile in funzione del loro posizionamento in pianta tenuto conto delle diverse aree di carico presenti in copertura, giuntati tra loro con un sistema di viti e graffe metalliche dimensionate in funzione degli sforzi di taglio generati nel piano di controventamento.
La particolare tecnologia adottata per le strutture in legno permette, inoltre, di garantire la massima flessibilità nel tempo dei moduli produttivi grazie a campate di quasi 20 metri di luce libera da elementi verticali strutturali.
Prefabbricazione
Gli elementi strutturali, sia quelli in legno lamellare sia i pannelli di legno a tavole incrociate, sono prodotti e lavorati presso lo stabilimento Rubner Holzbau di Bressanone, in provincia di Bolzano.
Le attività in stabilimento sono iniziate molte settimane prima dell’avvio della posa in cantiere, con l’approvvigionamento delle tavole in legno di abete selezionate e classificate per uso strutturale, necessarie alla produzione dei 7.000 metri cubi di elementi strutturali previsti a progetto, di cui 4.000 metri quadri di pannelli di copertura in X-Lam e i 1.100 pilastri in legno lamellare.
Ogni elemento è poi tagliato, sagomato e forato con macchine a controllo numerico tipo Cnc. Nel caso dei pilastri dei telai principali, delle travi di copertura del tunnel e dei porticati si è reso necessario un preassemblaggio in officina, componendo all’interno dello stabilimento gli elementi strutturali compositi.
Progettazione antisismica
In funzione delle azioni sismiche agenti sulle strutture, sono dimensionati e posizionati giunti sismici sia tra i singoli edifici sia tra gli edifici e il tunnel con l’obiettivo di rendere la struttura di ogni spazio produttivo indipendente dal punto di vista sismico.
Il sistema di giunti, che prevede oltre alla disgiunzione fisica tra le strutture in legno anche quella tra le strutture in cemento armato sottostanti, è progettato e realizzato con l’obiettivo di minimizzarne l’impatto architettonico, modificando cioè il meno possibile l’intervallarsi regolare delle travi e delle colonne che disegnano i volumi.
La definizione planimetrica dei giunti, oltre a prevenire lo scarico delle forze reciproco fra gli edifici, ha permesso la semplificazione delle modellazioni dei volumi potendo analizzare il comportamento sismico dei singoli blocchi in modo indipendente.
Finiture
Le facciate sono realizzate con pannelli sandwich opachi con finitura in alluminio ed elementi in vetro con dimensioni 2×1 m, in alternanza fissi e apribili. Per le finiture esterne si è optato per materiali di provenienza locale: il verdello estratto dalle cave della collina di Trento e il legno di larice naturale. Le coperture dei volumi produttivi sono trattate a verde di tipo intensivo, scelta per minimizzare i costi di gestione e di manutenzione eliminando l’impianto di irrigazione.
Dimensioni dei principali edifici
- altezza: 9.30 m
- larghezza: 20.40 m
- lunghezza edifici variabile: 68.90 – 85.50 – 102.10 m.
Il cantiere in numeri
- 5.800 metri cubi di pannelli in legno
- 30mila metri cubi di calcestruzzo
- 13.500 metri quadrati di pietra
- 7 chilometri di cavi per la fibra ottica
- 80 imprese coinvolte
- 600 lavoratori impiegati.
Gli elementi strutturali, sia quelli in legno lamellare sia i pannelli di legno a tavole incrociate, sono prodotti e lavorati presso lo stabilimento Rubner Holzbau di Bressanone. Gli edifici sono prevalentemente a struttura lignea, sono in calcestruzzo armato i due edifici di testa e un modulo contenente le cabine di media tensione.
Chi ha fatto cosa
- Masterplan: Kengo Kuma and Associates, Carlo Ratti Associati, Arup e Kanso
- Progetto preliminare: Kengo Kuma and Associates
- Progetto architettonico esecutivo: Spaini Architetti Associati – arch. F. Spaini
- Progetto architettonico costruttivo: Colombo Costruzioni – arch. M. Donini, arch. V. M. Tagliazucchi, arch. L. Galvagni
- Progetto strutturale esecutivo:coordinatore ing. Francesco Cardile Sce Project, ing. F. Bozzi (socio fondatore Sce Project), ing. F. Galvani
- Progetto strutturale costruttivo: Studio ing Massimo Caola, Rubner Holzbau – A. Faccioli
- Committente: Trentino Sviluppo Spa
- Direzione lavori: Michele Ferrari
- Impresa edile: Colombo Costruzioni spa
- Certificazioni: Arca Silver – Leed Gold (v4)
- Immagini: ©Michele Purin, ©Trentino Sviluppo, ©Colombo Costruzioni, ©Jacopo Salvi
