La torre pensata per ridurre al massimo i costi energetici

Il nuovo headquarter di Intesa Sanpaolo a Torino ha preso avvio da un concorso internazionale a inviti vinto da Renzo Piano Building Workshop e realizzato dall’Ati Rizzani de Eccher – Implenia.
L’edificio, con la sua altezza di 166,26 m, è il più alto della città di Torino dopo la Mole Antonelliana. L’area su cui sorge è di forma rettangolare, di circa 160×43 m, compresa tra corso Inghilterra, corso Vittorio Emanuele II, via Cavalli e il parco pubblico Nicola Grosa.
La torre presenta molte peculiarità tra cui il giardino pensile e gli spazi pubblici disposti all’interno del fabbricato, un impianto di climatizzazione studiato secondo i principi della bio-architettura, soluzioni tecnologiche capaci energetici anche in relazione a un involucro a doppia pelle altamente performante. Il progetto delle strutture è stato studiato dall’ing. Ossola e dalla Società Expedition Engineering di Londra.
Complessivamente gli uffici ospitano oltre 2mila persone a cui si aggiunge la capienza dell’auditorium da 364 posti. Agli ultimi piani, nella serra bioclimatica, sono previsti un ristorante, uno spazio espositivo e una caffetteria con terrazza panoramica. Nei piani interrati trovano collocazione le aree a servizio dei dipendenti e degli impianti. Sul giardino ipogeo del primo interrato si affacciano la mensa aziendale, l’asilo nido e una piccola area fitness. Ai livelli inferiori si sviluppano spazi a parcheggio per oltre 300 vetture e i principali locali tecnici. L’impianto di climatizzazione sfrutta l’energia di tipo geotermico con prelievo e restituzione di acqua di falda senza emissioni nocive in atmosfera.
Complessivamente le caratteristiche costruttive e di gestione consentono di classificare l’edificio in classe energetica A nell’ambito previsto dal decreto legislativo 311/2006 e di ottenere un punteggio corrispondente al livello «Platinum» del sistema di certificazione Leed.
L’attenzione all’impatto ambientale è stata presente fin dalle fasi realizzative: il cantiere stesso ha previsto un sistema di gestione ambientale certificato secondo la norma Iso 14001 e il regolamento Emas III.

LE FASI DI REALIZZAZIONE
Espletate le indagini geognostiche nel 2007, i lavori sono stati avviati il 12 dicembre 2008. La prima fase del progetto ha previsto la costruzione dei diaframmi perimetrali, lo scavo fino alla quota di – 24 m dal livello stradale con la tecnica «top down» e la realizzazione di un solaio di contrasto a livello – 11 m. I lavori si sono conclusi nel marzo 2010.

La seconda fase dei lavori ha avuto avvio con la realizzazione delle fondazioni e dei piani interrati; successivamente è stata posizionata la struttura di transfert (ovvero la «fondazione aerea a + 33,00 m» a cui è appeso l’auditorium e che sorregge i 27 piani sovrastanti adibiti a uffici e la serra bioclimatica); un mese dopo il cantiere ha superato in altezza il palazzo della Provincia. Il 19 settembre 2012 il grattacielo ha raggiunto la metà della sua altezza. Nel febbraio 2013 sono iniziati i lavori di rifinitura esterna del grattacielo con la realizzazione delle pareti e delle facciate di prima pelle a cellule dell’edificio.

LE MEGA COLONNE IN ACCIAIO
Il sistema strutturale portante è costituito da sei mega colonne, realizzate da Cimolai, tre per ogni lato (est e ovest) del fabbricato, in struttura mista acciaio calcestruzzo al cui interno si sviluppano (con differente passo) 5 controventature per ogni lato in grado di irrigidire i tre elementi e conseguentemente l’intero fabbricato. Le mega colonne si innestano al livello B2 e scaricano direttamente al piano fondazionale tutto il carico dell’edificio.
Ognuna delle mega colonne, aventi un interasse di 16,5 m, è composta da due gusci esterni realizzati con lastre da 30 mm curvate con un raggio di 1.956 mm per un’impronta complessiva alla base di 2.805×1.968 mm, distanziate tra di loro da piatti paralleli anch’essi realizzati con lastre da 30 mm.
All’interno di questo primo involucro vi è una sezione rettangolare in acciaio composta da piatti da 100 mm di spessore accoppiati tra di loro e implementati sul lato corto attraverso ulteriori piatti da 50 mm di spessore. Nell’intercapedine venutasi a formare tra i due elementi metallici vi è la presenza del calcestruzzo; per mettere in condizione il sistema colonna di lavorare al meglio, sono stati inseriti, con passo variabile a seconda del posizionamento interno del guscio curvo o dell’anima rettangolare centrale, dei pioli tipo Nelson con diametro 200 mm.
Salendo, la mega colonna si rastrema e dal solaio del 7° livello lo scatolare centrale diventa una croce d’irrigidimento realizzata attraverso piatti dallo spessore 100 mm lungo i due assi. In sommità, la mega colonna arriva ad avere un’impronta di 700×600 mm e i gusci esterni curvati con un raggio di 790 mm e croce d’irrigidimento interna realizzata con piatti da 25 mm di spessore.
In corrispondenza dei tiranti, che costituiscono il controvento della struttura metallica, sono stati realizzati appositi conci della mega colonna che differiscono dalla struttura tipica, caratterizzai da un irrigidimento superiore e dalla presenza di piastre orizzontali di aggancio tramite bullonatura poste nella parte superiore e inferiore.
Il concio presenta una struttura esterna all’anima scatolare, in grado di accogliere ben sei elementi, quattro diagonali e due orizzontali. Il piatto, direttamente saldato sull’anima scatolare centrale della mega colonna, opportunamente implementata con un ulteriore piatto posto lungo l’asse di maggior esercizio statico, è composto da una lastra dallo spessore di 80 mm, sagomata a forma di stella esagonale. Per accogliere i controventi orizzontali, vi è un’apposita piastra rinforzata da due diagonali sulla quale è stato avvitato il tubo. Quest’ultimo è realizzato attraverso la piegatura di lastre sino a formare una sezione dal diametro 610 mm avente spessore di 25 mm, all’interno della quale vi è celato un piatto centrale da 80 mm di spessore al quale sono stati saldati simmetricamente da una parte e dall’altra, sei piatti a formare un profilo a C tangente nei punti di contatto con l’interno della sezione. Le parti diagonali, quattro bracci complessivi, sono realizzati da segmenti larghi 740 mm asolati all’estremità per poter accogliere il trefolo Spf132.
Strutturalmente, la mega colonna è stata progettata per esser una doppia struttura concentrica con una parte interna denominata nucleo di sopravvivenza, in grado di trasferire da sola il carico del fabbricato alle fondazioni. Il calcestruzzo impiegato per il riempimento dell’intercapedine è un Rck 85 Scc che può esser collaborante, ma non inserito nella fase di calcolo iniziale, studiato appositamente con la funzione di protezione dal fuoco dello scatolare; stessa impostazione progettuale protettiva per quanto riguarda il guscio esterno, non inserito nel calcolo strutturale come collaborante, ma come protezione al fuoco ed eventi climatici particolarmente intensi dello scatolare.

IL TRANSFERT
La struttura di transfert è la «fondazione aerea a + 33,00 m» a cui è appeso l’auditorium e che sorregge i 27 piani sovrastanti adibiti a uffici. Realizzato dal consorzio Bit, Cimolai, Mbm, Cometal, strutturalmente è all’avanguardia, risultando (assieme alle sei mega colonne) la parte predominante dell’intero fabbricato. La parte rivolta a sud dell’edificio è caratterizzata dalla presenza della trave del transfert dal peso di circa 2mila ton; tutti i piani superiori (32 livelli) scaricano il peso sul transfert, mentre l’auditorium è appeso a questa. Tutti i carichi vengono scaricati dalle mega colonne alle fondazioni, permettendo di avere al di sotto dell’auditorium un unico spazio vuoto senza disposizioni di pilastri o altre strutture.
Le travi del transfert sono state realizzate in conci in officina, giunti singolarmente in cantiere, assiemati e successivamente saldati direttamente al piede del fabbricato.
Durante le fasi di realizzazione al transfert è stato imposto un presetting di 3 cm che durante le operazioni di varo ha in parte perso per il peso proprio, e una volta completata la struttura soprastante degli uffici, si è praticamente azzerato. Per il varo del tranfert si è ricorso all’utilizzo di strand jack posti su sistemi a bilancino con delle colonne di tirantatura sul lato opposto delle mega colonne. Un primo sollevamento è stato fatto a 12,5 mper la saldatura, e poi sollevata fino al livello 7, circa 44 m, dove è stata saldata con le mega colonne.
La trave è composta da otto piatti alti 6 m che costituiscono l’elemento portante dell’edificio, saldati in otto punti inizialmente (4 mega colonne) e successivamente negli altri due punti (ultime 2 mega colonne). Per procedere alle saldature, specialmente durante la stagione invernale, si è proceduto a realizzare delle micro baraccature in grado di isolare gli operatori da qualsiasi tipologia di agente atmosferico e permettere alle termocoperte di lavorare al meglio per il preriscaldamento della sezione da saldare. Complessivamente tutte le saldature sono state effettuate attraverso il filo continuo su piatti da 100 mm di spessore.
Il sollevamento della trave ha richiesto complessivamente otto ore continuative, ma ripartite su vari giorni in quanto era necessaria tutta l’attività di monitoraggio della struttura propriamente detta e di tutte quelle provvisorie necessarie all’operazione. Le mega colonne sono state realizzate con uno spanciamento esterno in modo da compensare la deformazione richiesta dal varo in quota della trave. Durante la fase di sollevamento, l’operazione è stata interrotta per consentire i vari rilevamenti effettuati con stazioni laser e consentire di comprendere come la struttura stesse rispondendo alle deformazioni, verificando l’allineamento con quanto previsto in fase progettuale. Per migliorare le operazioni di varo in quota ed essere allineati con quanto previsto dai modelli di calcolo agli stati limite, sono stati messi in opera piccoli accorgimenti come montare gli strand jack su rotaia per consentire micro movimenti in grado di cambiare l’inclinazione delle funi e di conseguenza modificare il carico trasferito sulla prima parte delle megacolonne.

I SOLAI PREFABBRICATI
I solai dei piani tipo per gli uffici sono stati realizzati da Isocell Italia, con produzione continua all’interno delle 24 ore giornaliere, attraverso tegoli prefabbricati; in 11 mesi sono stati prodotti e cantierizzati 1.400 tegoli con relative 8mila coppelle di chiusura e le quasi 80 travi impiegando 5.600 mc di calcestruzzo per la realizzazione della parte prefabbricata di solai.
Il calcestruzzo impiegato nello stampo è stato una ricetta qualificata dalla direzione lavori, Scc Rck 55 C45/55. I tegoli sono tutti 150 cm di larghezza con un’altezza di 40 cm e luci tipiche da 11.170 mm e 8.400 mm, con pesi dell’ordine delle 10 ton, varati tutti attraverso l’utilizzo della gru di cantiere. I 26 piani sono stati consegnati secondo i programmi, con spedizioni sincronizzate e attraverso le squadre di montaggio di cantiere in grado di realizzare un piano al giorno attraverso il varo in quota dei pezzi contenuti sopra 18 automezzi cadenzati secondo una precisa sequenza studiata negli uffici tecnici e in grado di consentire la realizzazione di un intero piano al giorno.

L’AUDITORIUM
L’auditorium è unico in Italia. È uno spazio multifunzione che può cambiare configurazione in modo automatico.

Il pavimento non è fisso, ma è montato su un sistema di gradoni mobili a pantografo che può avere una configurazione piana oppure inclinata; nella configurazione piana le sedie possono scomparire con un cinematismo al di sotto del pavimento, realizzando un’unica superficie adattata per attività espositive. L’altra caratteristica fondamentale riguarda l’acustica con la presenza di pannelli mobili, incernierati sulla verticale, che possono modificare, attraverso la loro composizione e finitura differente su ciascuna delle due ogni facce, i tempi di riverberazione in funzione delle necessità acustiche della sala.

GLI INTERNI
Le soluzioni adottate per realizzare pareti divisorie, controsoffitti e contropareti sono sistemi a secco, scelti per ridurre i tempi di esecuzione e soddisfare i requisiti di solidità, di acustica e di compartimentazione al fuoco, garantendo comfort abitativo e l’estetica. Stati utilizzati i sistemi a secco con soluzioni Saint-Gobain Gyproc e Isover, che uniscono le performance del cartongesso a quelle della lana di vetro.
Per realizzare i divisori interni, le contropareti e i controsoffitti, a seconda delle diverse esigenze degli spazi interni del complesso, sono state utilizzate lastre Wallboard, Hydro (per i locali umidi), Rigidur (per una maggiore resistenza ai carichi), Fireline e Lisaflam (per la protezione anticendio), unitamente all’isolante in lana di vetro Isover Par 4+, per incrementarne le prestazioni acustiche, e all’intonaco Igniver, progettato per la protezione passiva dal fuoco. Saint-Gobain Glass ha fornito, per la realizzazione dei parapetti, il vetro extra chiaro Diamant 15 mm.

di Corrado Colombo

IL CANTIERE
Committente: Intesa Sanpaolo
Progettazione e direzione artistica: Renzo Piano Building Workshop
Studio d’architettura associato: Studio InArco
Direzione lavori e project construction management: Jacobs Italia
Coordinamento della sicurezza: Recchi Engineering
Imprese esecutrici: Rizzani de Eccher spa (mandataria); Implenia Costruzioni Spa – Implenia
Italia spa
Carpenterie metalliche: Consorzio Bit, Cimolai, Mbm, Cometal
Facciate: Permasteelisa
Solai prefabbricati: Isocell Italia
Calcestruzzi: Unical
Impiantistica elettomeccanica: Consorzio Alpiq, Tecnelit
Impiantistica meccanica: Climaveneta
Casserature: Doka Italia
Superficie del lotto: 6.815 mq
Superficie sviluppata del fabbricato: 110.262 mq
Superficie piani fuori terra: 65.750 mq

Si ringrazia per le foto Intesa Sanpaolo, Rpbw, Andrea Cappello ed Enrico Cano.